Dalle bottiglie alle camicette: dentro l'operazione Repreve di Unifi

May 25, 2023

Immerso tra terreni agricoli ondulati nelle zone rurali della Carolina del Nord, un'enorme struttura incombe sui campi, i suoi scintillanti silos d'argento e la vasta distesa di pannelli solari offrono un indizio su ciò che sta accadendo all'interno. All'interno delle mura, veicoli robotici senza pilota attraversano il pavimento, passando distese di ronzanti macchinari automatizzati che tessono fili in un arcobaleno di colori su bobine.

Questa è una delle tre strutture Unifi nella Carolina del Nord, situate a Yadkinville, Madison e Reidsville, ciascuna focalizzata sulla conversione di bottiglie di plastica in filati Repreve. Questi filati vengono poi incorporati nei prodotti di marchi come Nike, H&M, VF, Under Armour e Levi's, tra molti altri.

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Unifi, fondata nel 1968 come Universal Textured Yarns, non ha iniziato a produrre Repreve fino al 2004, dopo che un malfunzionamento della macchina ha provocato rifiuti di fibre, innescando l'idea di trovare un utilizzo per tali rifiuti. Inizialmente, Unifi ha utilizzato rifiuti post-industriali per produrre Repreve, per poi passare ai rifiuti post-consumo sotto forma di bottiglie di plastica. Da allora, Unifi ha concentrato le sue attività sulla produzione di Repreve, convertendo in filato più di 35 miliardi di bottiglie riciclate sin dal suo inizio.

I tre stabilimenti Unifi nella Carolina del Nord rappresentano punti diversi nel processo di produzione di Repreve. Lo stabilimento di Reidsville si occupa del riciclaggio delle bottiglie e dell'impianto di tintura delle confezioni dell'azienda.

Nello stabilimento di Yadkinville, le bottiglie lavorate vengono estruse e filate nel filato Repreve, mentre l'attività di Madison ospita molteplici linee di prodotti, oltre a un laboratorio di calze e calzetteria.

Ma la prima tappa di un racconto Repreve è Reidsville, dove arrivano dai 40 ai 60 camion carichi di bottiglie di plastica a settimana, con ciascun camion del peso di circa 40.000 libbre. Il deposito balle della struttura ospita circa 5 milioni di libbre di bottiglie con l'obiettivo di processare 1,5 milioni di libbre a settimana. Della plastica che Unifi riceve, il 62% è utilizzabile, di cui il 58% sono bottiglie di plastica trasparente in polietilene tereftalato (PET) e il 4% bottiglie di plastica colorate.

Balle di bottiglie fitte passano allo smistamento dopo essere state consegnate, attraversando diversi giri per separare la plastica trasparente dai contaminanti. Le selezionatrici ottiche eseguono il primo ciclo di separazione della plastica trasparente da pezzi colorati e altri materiali. Una volta che la macchina ha finito, gli operai eseguono uno smistamento manuale, estraendo tutto ciò che è mancato nel primo turno. Se necessario, le bottiglie possono essere sottoposte a un ulteriore ciclo di cernita.

"A questo punto non vogliamo scartare nulla che possa essere PET", ha affermato Kerby Stone, direttore dello stabilimento di lavorazione delle bottiglie di Unifi.

Tutti i materiali estratti durante il processo di smistamento, inclusi tappi ed etichette, vengono inviati a un centro di riciclaggio esterno. Una volta rimossi questi contaminanti, le bottiglie passano attraverso un sistema di lavaggio e poi nel tritacarne dove vengono trasformate in piccole scaglie.

Sebbene la plastica sia già stata sottoposta a diversi cicli di cernita per rimuovere i detriti, le scaglie vengono sottoposte a numerosi ulteriori controlli di qualità. Si cuociono i pezzi a 200 gradi, che estraggono i contaminanti, quindi vengono cotti nuovamente a 165 gradi e fatti passare attraverso una macchina filtrante per rimuovere sabbia, carbone e altra sabbia.

Le scaglie vengono quindi versate in vasche piene d'acqua per valutarne la qualità: le scaglie di PET di buona qualità affondano sul fondo mentre i pezzi inferiori galleggiano verso l'alto a causa delle bolle all'interno della plastica. Successivamente, i fiocchi passano attraverso un ultimo selezionatore prima di essere versati in sacchi da 1.500-1.700 libbre e inviati allo stabilimento Unifi di Yadkinville.

A Yadkinville, i sacchi di trucioli vengono versati in enormi silos di miscelazione per un ultimo giro di cernita per eliminare qualsiasi fluttuazione nel materiale. Quindi i fiocchi vengono inviati all'estrusore per produrre pellet.